Die Entkopplungs-Strategie: Wie Legacy-Modernisierung ohne Produktionsstopp gelingt

Zuverlässige bestehende Anlagen sichern die Produktion, blockieren aber oft die nötige Agilität. Wer Software und Hardware konsequent trennt, löst diesen Widerspruch. So gelingt es, Anlagen im laufenden Betrieb zu modernisieren – das spart teure Neugeräte und verhindert riskante Stillstände.

 

Sie kündigen sich selten an und gehen meist mit deutlichen finanziellen Einbußen einher: Störungen und Ausfälle in Produktionsanlagen. Besonders wenn veraltete Systeme dahinterstecken, sind sie in vielen Fällen vermeidbar. Trotzdem scheuen viele Unternehmen die Modernisierung ihrer Anlagen und IT-Strukturen, weil sie befürchten, dass jede Veränderung ebenfalls den Betrieb potenziell gefährdet.

 

Ein verständliches Bedenken, das seinen Preis hat: In vielen Fertigungsbetrieben laufen Anlagen, die vor dreißig oder vierzig Jahren in Betrieb genommen wurden. Diese Maschinen arbeiten zuverlässig und sichern die tägliche Wertschöpfung. Dennoch stößt diese bewährte Infrastruktur an ihre Grenzen, wenn Märkte schnelle Anpassungen fordern. Lieferengpässe, der Mangel an qualifizierten Fachkräften und der Druck zu höherer Effizienz verlangen eine flexible Produktion.

 

Modernisieren müssen international agierende Konzerne ebenso wie hochspezialisierte kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Unabhängig von der Betriebsgröße stehen Führungskräfte und Produktionsverantwortliche vor derselben Herausforderung: Der Markt verlangt Schnelligkeit, während die physische Fabrik keine Ausfallzeiten haben darf.

 

Der Spagat zwischen Innovationstempo und Betriebssicherheit

IT und OT verfolgen unterschiedliche Ziele. Während die Informationstechnologie (IT) schnelle Innovationen, Transparenz und Agilität einfordert, steht in der operativen Technologie (OT) die Zuverlässigkeit im Mittelpunkt. Produktionsleiter tragen die Verantwortung für Uptime, Produktqualität und Arbeitssicherheit. Jede Veränderung am laufenden System birgt Risiken. Auf dem Shopfloor herrscht daher oft eine spürbare Müdigkeit gegenüber abstrakten IT-Debatten. Die Sorge vor ungeplanten Stillständen ist dabei kein bequemer Vorwand, sondern betriebliche Realität. Echte Konvergenz darf die OT nicht krampfhaft „IT-isieren“. Vielmehr geht es darum, von der IT zu lernen und deren Agilität so zu integrieren, dass Sicherheit und Produktivität stets gewahrt bleiben.

 

Ein vollständiger Austausch funktionierender Maschinen (das sogenannte „Rip and Replace“) scheidet aus wirtschaftlichen und operativen Gründen meist aus. Gefragt sind Wege, die bestehende Investitionen schützen und gleichzeitig neue digitale Funktionen erschließen.

 

Wie eine solche Legacy-Modernisierung ohne Produktionsstopp in der Praxis gelingt, zeigt der Spezialmaschinenbauer Bausch+Ströbel. Gemeinsam mit dem Condition-Monitoring-Spezialisten Brüel & Kjær Vibro und AVEVA rüstete das Unternehmen pharmazeutische Abfülllinien im laufenden Betrieb mit drahtlosen Vibrationssensoren nach, die sich während regulärer Wartungseinsätze installieren ließen, ohne die Maschinensteuerung anzutasten und ohne eine aufwendige Neuqualifizierung der Anlage. Vibrations-, Maschinen- und Prozessdaten laufen seitdem im AVEVA PI System zusammen und liefern den Bedienenden konkrete Handlungsempfehlungen direkt an der Linie. Ungeplante Abschaltungen lassen sich frühzeitig erkennen und verhindern, bevor eine gesamte Charge verloren geht.

 

Der Unterschied zwischen echtem Mehrwert und der Pilot-Falle

Der Erfolg dieses Projekts ist kein Zufall, denn Bausch+Ströbel startete nicht mit einem Technologie-Experiment ohne klaren Fokus, sondern mit der Lösung eines konkreten, geschäftskritischen Problems.

 

Hier liegt auch der Unterschied zu vielen anderen Digitalisierungsinitiativen. Untersuchungen zeigen ein ernüchterndes Bild: Laut der Studie „Flipping the Odds of Digital Transformation Success“ der Boston Consulting Group verfehlen 70 Prozent aller digitalen Transformationsprojekte ihre Zielvorgaben in Bezug auf Zeit, Budget und Umfang. Sie enden in einer Sackgasse und kommen über die Phase eines reinen „Proof of Concept“ (PoC) niemals hinaus.

 

Ein Hauptgrund für diese PoC-Falle ist das klassische Missverständnis an der Schnittstelle: Während die IT oft technologiegetriebene Piloten startet, benötigt die OT von Tag eins an praxistaugliche Lösungen mit einem verlässlichen Skalierungspfad. Eine erfolgreiche Transformation gelingt nur, wenn beide Abteilungen gemeinsam den konkreten operativen Schmerzpunkt definieren, bevor die erste Zeile Code steht. Transformation darf kein reiner Selbstzweck sein.

 

Ein Hauptgrund für diese PoC-Falle ist das klassische Missverständnis an der Schnittstelle: Während die IT oft technologiegetriebene Piloten startet, benötigt die OT von Tag eins an praxistaugliche Lösungen mit einem verlässlichen Skalierungspfad. Eine erfolgreiche Transformation gelingt nur, wenn beide Abteilungen gemeinsam den konkreten operativen Schmerzpunkt definieren, bevor die erste Zeile Code steht. Transformation darf kein reiner Selbstzweck sein.

 

Software-defined Automation (SDA): Die Brücke zwischen Altbestand und moderner IT
Die Entkopplung von Software und Hardware ist der entscheidende erste Schritt der Modernisierung. Das Prinzip ist so einfach wie wirkungsvoll: Die bestehende Hardware läuft unverändert weiter, während neue Funktionen, Anwendungen und Use Cases flexibel über eine übergeordnete Softwareschicht eingeführt werden. Anstatt eine funktionierende Steuerung komplett auszutauschen, etablieren standardisierte Schnittstellen eine direkte Brücke zwischen der bewährten physischen Infrastruktur und moderner IT-Intelligenz. Dieser Ansatz löst den klassischen Zielkonflikt zwischen den Abteilungen auf pragmatische Weise: Die OT behält die volle Kontrolle über die Stabilität und Sicherheit der physischen Anlagen, während die IT die nötige Flexibilität erhält, neue datenbasierte Anwendungen agil auf der Softwareschicht zu implementieren.

Das schützt getätigte Investitionen und bringt die Dynamik der Software-Welt direkt in die Fabrikhalle.

 

Vom Kostenfaktor zum ROI: Die Transformation wirtschaftlich steuern

Für Entscheider stellt diese Software-defined Automation kein rein technisches Detail dar. Diese Technologie dient vielmehr als betriebswirtschaftliches Instrument zur langfristigen Existenzsicherung. Die Entkopplungs-Strategie wirkt sich unmittelbar auf zwei zentrale Herausforderungen aus:

1. Investitionsschutz (CAPEX): Statt teure Maschinen vorzeitig zu verschrotten, verlängert die Softwareschicht deren Nutzungsdauer. Das schont das Investitionsbudget und schützt getätigte Investitionen.
2. Betriebskosten (OPEX): Die verbesserte Datentransparenz reduziert ungeplante Stillstandszeiten und optimiert Wartungsintervalle proaktiv.

Gleichzeitig entlastet dieser Ansatz das Fachpersonal. Statt wertvolle Arbeitszeit mit dem manuellen Zusammenführen von Daten in komplexen Tabellenstrukturen zu verbringen, stehen den Teams visuelle, intuitive Dashboards zur Verfügung. Dies beschleunigt fundierte Entscheidungen direkt an der Produktionslinie.

 

Dass dieses Konzept auch bei hochkomplexen Infrastrukturen im großen Stil funktioniert, beweist der europäische Energieversorger Vattenfall. Als drittgrößter Wasserkraftanbieter in Europa stand das schwedische Unternehmen vor der Herausforderung, dass die bestehenden Altanlagen keine Echtzeit-Erkenntnisse lieferten. Durch den Einsatz des AVEVA PI Systems stellte Vattenfall auf eine vorausschauende, zustandsbasierte Instandhaltung um. Ohne den laufenden Betrieb zu gefährden, konnte das Unternehmen so bereits im ersten Jahr seine Instandhaltungskosten um 1,5 Prozent senken.

 

Erkenntnisse teilen statt Daten preisgeben

Besonders im DACH-Raum bremsen oft Datenschutzbedenken und die Angst vor einem Kontrollverlust in der Cloud den Fortschritt. Doch echte Digitalisierung verlangt nicht das unkontrollierte Offenlegen von internem Betriebs-Know-how. Es geht nicht um Data Sharing (das Teilen von Rohdaten), sondern um Insight Sharing (das Teilen von gewonnenen Erkenntnissen). Plattformen wie AVEVA CONNECT bieten dafür herstellerneutrale Strukturen, bei denen Unternehmen selbst festlegen, welche Daten sie teilen und welche nicht. Sie behalten die volle Kontrolle über ihre physischen Systeme, während sie gleichzeitig die notwendige Transparenz in einem digitalen Ökosystem schaffen, um fundierte Entscheidungen zu treffen.

 

Industrieunternehmen können es sich heute nicht mehr leisten, die Transformation auf unbestimmte Zeit zu verschieben. Niemand muss dafür funktionierende Anlagen über Nacht ersetzen. Eine durchdachte Modernisierungsstrategie schützt bestehende Investitionen, macht Daten nutzbar und setzt Veränderungen schrittweise um. Von Beginn an darf Modernisierung kein reines IT-Projekt bleiben: Sie muss strategisch auf Führungsebene verankert sein.

Sie möchten noch tiefer in das Thema einsteigen sowie spannende Perspektiven aus IT- und OT-Sicht hören? Hier geht es zur ersten Episode.